Легура титанијума за бицикле
Титанијумски бициклима предности што је лагана, висока чврстоћа, добра отпорност на корозију и отпорност на замор. Од средине{0}}а развили су се бицикли од титанијума, који су промовисали примену титанијумских материјала. На пример, АНЦОТЕЦХ и ХАИНЕС ИНТЕРНАТИОНАЛ, три компаније које производе Ти3Ал-2.5В цеви у Сједињеним Државама, И САНДВИК СПЕЦИАЛ МЕТАЛС окренуле су се индустрији бицикала.
Ти-3Ал-2.5В и Ти-6Ал-4В су најчешће коришћене легуре титанијума за оквире бицикала у избору материјала. У поређењу са другим легурама титанијума, Ти-3Ал-2.5В има највећу предност високе чврстоће течења, добре пластичности процеса и добрих перформанси заваривања, али његов недостатак је висока цена. Иако је развијен за хидрауличне системе у авионима, испуњава захтеве тржишта бицикала за својства материјала због своје добре формабилности, отпорности на корозију, издужења, велике чврстоће на замор и мале густине.
Последњих неколико година веома је популаран оквир направљен од индустријског чистог титанијума и неавионске легуре титанијума Ти-3Ал-2.5В (спортског квалитета). Ти-6АЛ-4В је најзрелији материјал од легуре титанијума са добрим свеобухватним механичким својствима и најпотпунијим подацима о перформансама. Има добру процесну пластичност и суперпластичност, погодан је за различите обраде и формирање под притиском. Такође се може заварити и машински обрађивати на различите начине, али његова способност обликовања, заварљивост и обрадивост су инфериорни у односу на претходни. Ти-6Ал-4В је такође атрактиван за израду рамова. Његов модул и снага су нешто већи од Ти-3АЛ-2.5В, али га је тешко прерадити у цијев оквира бицикла малог пречника. Позиционер радилице, педала, управљач и други делови бицикла повезани са рамом су углавном направљени од Ти-6Ал-4В.
Због високе цене топљења легуре титанијума и високог садржаја молибдена, ванадијума, хрома, ниобијума и других скупих елемената, цена производа је на високој страни; Поред тога, због активних хемијских својстава легуре титанијума, пластичне формације као што су екструзија, савијање и заваривање лако апсорбују водоник и кисеоник, што деградира перформансе производа, а способност обликовања, заваривост и перформансе машинске обраде су такође лоши, што у великој мери повећава трошкове процеса, што ограничава популарност оквира од легуре титанијума. Сада су неки страни произвођачи материјала посвећени развоју нових материјала од легура титанијума са ниском ценом и једноставном обрадом.
Титанијумска легура за трке (аутомобил/мотоцикл)
Титанијум је идеалан материјал за конструкцијске делове аутомобила. Клипњаче, вентили, пригушивачи, издувне цеви, главчине и друге компоненте су погодне за производњу са легурама титанијума. На пример, издувни систем модела Цориете З06 који је лансирала корпорација Генерал Моторс из Сједињених Држава користи пригушиваче од титанијума, Волксваген из Немачке Лупо ФСИ модел користи титанијумске опруге, а потрошња титанијума јапанских аутомобила достигла је ниво од 200~300т /а.У прошлости се у свету производило 60 милиона аутомобила годишње. Када би 50 одсто аутомобила користило по 1 кг титанијумског материјала, потражња за титанијумским материјалима у свету би се повећала за више од 60 одсто. Још пре 20 година, тркачки мотори су смањили тежину титанијумских вентила и титанијумских клипњача.
Како је клипњача тркачког мотора део оптерећења који подноси јак удар и висок динамички стрес, његова мала тежина може смањити обртни момент и излазну снагу, побољшати утицај динамичке равнотеже и смањити буку при раду, вибрације и потрошњу горива. Поред уобичајеног процеса топлог ковања, клипњача од легуре титанијума направљена металургијом праха (ковање) је напредна производна технологија са високом стопом искоришћења материјала, одличним перформансама, чистом обрадом и флуктуацијом квалитета клипњаче. Тренутно је технологија ковања у праху клипњача у иностранству зрела. Године 1995. клипњаче коване у праху Јагуар мотора АЈ-8В произведене у фабрици мотора Бридгефоот у Великој Британији биле су по квалитету само 605 г. У поређењу са обичним отковцима, степен искоришћења материјала порастао је са 48,3 процената на 95,9 процената.
